ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ: ਮਾਸ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਸਾਵਧਾਨੀਆਂ ਅਤੇ ਹੱਲ

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਕਾਸ ਨੇ ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕੀਤੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਅਨੁਭਵ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਸੰਰਚਨਾ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵੀ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹਨ।ਨਿਮਨਲਿਖਤ ਕੈਪਲ ਦੋ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਵਿਸਤਾਰ ਵਿੱਚ ਵਿਆਖਿਆ ਕਰੇਗਾ ਜੋ ਲਚਕਦਾਰ ਸਖ਼ਤ ਬੋਰਡਾਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਹੋਣਗੀਆਂ।

ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡਾਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਅਸਥਿਰ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ

ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਇੱਥੇ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਦੇ ਕੁਝ ਸੰਭਵ ਕਾਰਨ ਹਨ:

1. ਸਫਾਈ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ:ਜੇਕਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਟਿਨਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਖਰਾਬ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ;

2. ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ:ਜੇਕਰ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ;

3. ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ:ਘੱਟ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ;

4. SMD ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ:ਜੇਕਰ SMD ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪੈਡ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਆਦਰਸ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਵੱਲ ਵੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰੇਗੀ;

5. ਗਲਤ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਾਰਵਾਈ:ਗਲਤ ਵੈਲਡਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵੀ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਹਨਾਂ ਗਰੀਬ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਜਾਂ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਨੁਕਤਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ:

1. ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਟਿਨਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੇਲ, ਧੂੜ ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ;

2. ਟਿਨਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ: ਟਿਨਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਟਿਨਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਸਹੀ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੇਂ ਸਮਾਯੋਜਨ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਸਮਾਂ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਜਾਂ ਪਿਘਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਸੋਲਡਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਿੱਲਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਵਿੱਚ ਫੈਲ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇੱਕ ਕਮਜ਼ੋਰ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ;

3. ਢੁਕਵੀਂ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ: ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਸਪਲਾਇਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਇਹ ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਸਟੋਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਰਤਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਹਨ।
ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਚੁਣੋ ਕਿ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਚੰਗੀ ਗਿੱਲੀ ਹੋਣ ਅਤੇ ਸਹੀ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਬਿੰਦੂ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਟਿਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ;

4. ਚੰਗੀ ਕੁਆਲਿਟੀ ਦੇ ਪੈਚ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਪੈਡ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਪਰਤ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ;

5. ਸਹੀ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਹੁਨਰ ਨੂੰ ਸਿਖਲਾਈ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ;

6. ਟੀਨ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ: ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਟਿਨ ਨੂੰ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟ 'ਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਨਾਲ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸਥਾਨਕ ਇਕਾਗਰਤਾ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨਤਾ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਢੁਕਵੇਂ ਟੂਲ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟਿਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਜਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਟਿਨਿੰਗ ਉਪਕਰਣ, ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਰਾਬਰ ਵੰਡ ਅਤੇ ਸਹੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ;

7. ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਜਾਂਚ: ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ ਦੇ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸੋਲਡਰ ਜੋੜਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ, ਪੁੱਲ ਟੈਸਟਿੰਗ ਆਦਿ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬ ਟਿਨਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਲੱਭੋ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰੋ।

ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮੋਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਮੋਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਵੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ ਜੋ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ. ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ

ਹੱਲ ਜੋ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ:

ਕਾਰਨ:

1. ਪੂਰਵ-ਇਲਾਜ ਸਮੱਸਿਆ:ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਮੋਰੀ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਮੈਂਟ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਜੇ ਮੋਰੀ ਦੀਵਾਰ ਵਿੱਚ ਖੋਰ, ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨਤਾ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਅਡੋਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕਿਸੇ ਵੀ ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਮੋਰੀ ਦੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

2. ਪਲੇਟਿੰਗ ਹੱਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ:ਗਲਤ ਪਲੇਟਿੰਗ ਘੋਲ ਫਾਰਮੂਲੇਸ਼ਨ ਵੀ ਅਸਮਾਨ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪਲੇਟਿੰਗ ਘੋਲ ਦੀ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3. ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ:ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਗਲਤ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਅਸਮਾਨ ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸਹੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸੈੱਟ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੇ ਸਮਾਯੋਜਨ ਅਤੇ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ।

4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮੁੱਦੇ:ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਦਮ ਅਤੇ ਕਾਰਜ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨਗੇ। ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਓਪਰੇਟਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਚਿਤ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਹੱਲ:

1. ਮੋਰੀ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰੀਟਰੀਟਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।

2. ਇਸਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਘੋਲ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

3. ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਹੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

4. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਚਾਲਨ ਦੇ ਹੁਨਰ ਅਤੇ ਜਾਗਰੂਕਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਟਾਫ ਦੀ ਸਿਖਲਾਈ ਦਾ ਆਯੋਜਨ ਕਰੋ।

5. ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਪੇਸ਼ ਕਰੋ ਕਿ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਨੂੰ ਸਖਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

6. ਡੇਟਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਅਤੇ ਰਿਕਾਰਡਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰੋ: ਮੋਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੇ ਟੈਸਟ ਨਤੀਜਿਆਂ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਡੇਟਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਅਤੇ ਰਿਕਾਰਡਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ। ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅੰਕੜਿਆਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੁਆਰਾ, ਮੋਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਅਸਧਾਰਨ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਲੱਭਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਮੁੱਖ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ ਮਾੜੀ ਟਿਨਿੰਗ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮੋਰੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਮੋਰੀ ਕਾਪਰ ਪਲੇਟਿੰਗ ਜੋ ਅਕਸਰ ਸਖ਼ਤ-ਫਲੈਕਸ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਵਾਪਰਦੀਆਂ ਹਨ।ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਕੈਪੇਲ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਵਿਧੀਆਂ ਹਰ ਕਿਸੇ ਲਈ ਮਦਦਗਾਰ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਹੋਰ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਪ੍ਰਸ਼ਨਾਂ ਲਈ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਕੈਪਲ ਮਾਹਰ ਟੀਮ ਨਾਲ ਸਲਾਹ ਕਰੋ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ 15 ਸਾਲਾਂ ਦਾ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਤਜਰਬਾ ਤੁਹਾਡੇ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰੇਗਾ।